30/01/2011 - La valorización de residuos en las cementeras, una apuesta sostenible

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Geocycle, la planta de valorización de residuos de Holcim en Albox, es una de las más importantes de España en la industria cementera. La Unión Europea produce cada año alrededor de 2.000 millones de toneladas de residuos, una cifra que no deja de crecer. Para gestionarlos de la forma más óptima posible, la UE ha emitido una Directiva que recoge la denominada 'jerarquía de gestión de residuos'. En primer lugar, se encuentra la prevención; le sigue la preparación para la reutilización; a continuación, el reciclado; en cuarto lugar, la valorización; y en última posición, la eliminación.

Según datos de Eurostat, los países nórdicos son los más concienciados medioambientalmente con este desafío, por ser donde menos residuos acaban en el vertedero y más se recicla y se aprovecha el valor energético de los mismos. Sin embargo, en los países del este europeo y mediterrános, incluido España, se usa mayoritariamente el vertedero (más de la mitad de los residuos acaban allí en España).

Desde la Fundación Laboral del Cemento y el Medio Ambiente (Fundación CEMA), que aglutina a los fabricantes de cemento nacionales y los dos sindicatos mayoritarios del sector, se está trabajando para que la industria deje de enviar energía a los vertederos, puesto que los residuos son recursos recuperables para la sociedad.

Para ello, el sector ha puesto en marcha la web www.recuperaresiduosencementeras.org, que promueve una gestión óptima de los residuos en beneficio del medio ambiente y la sostenibilidad.

Los residuos minerales que generan otras industrias pueden ser aprovechados por las cementeras en su proceso de producción, empleándolos como materias primas, que se añaden al resto antes de entrar en el horno de cemento. Como ejemplos, las cenizas de procesos térmicos, residuos de construcción y demolición, cascarrilla de hierro, lodos de papelera, arenas de fundición o espumas de azucarera.

De los 40 millones de toneladas de materias primas consumidas en 2009 para fabricar cemento, 3,2 millones procedían de residuos o subproductos industriales, lo que evitó el vertido equivalente a 45 estadios de fútbol llenos de residuos.

Además, hay otros residuos industriales que se usan como adiciones al cemento, para el proceso de molienda del clínker. En este caso, España utilizó 2,7 millones de toneladas de residuos, lo que evitó el consumo de 250.000 toneladas de petróleo, es decir, 2,5 toneladas de CO2 menos.

Y otros residuos se emplean directamente como combustibles, en sustitución del coque de petróleo o carbón. Se usan sólidos (neumáticos usados, lodos de depuradora, serrín y madera, plásticos...) o líquidos (aceites minerales usados, disolventes, pinturas, barnices o residuos de hidrocarburos).

Holcim, a través de la empresa especializada Geocycle que tiene en Albox, que se dedica al tratamiento de residuos industriales para su posterior valorización en las fábricas de cemento del grupo en España, gestionó en 2009 más de 93.200 toneladas de residuos. Gracias a la sustitución parcial de combustibles fósiles por alternativos y el empleo de biomasa pura o parcial en los hornos de las fábricas de cemento de Holcim, la compañía redujo sus emisiones de CO2 en más de 55.000 toneladas. Con el uso de estos combustibles alternativos, logró reducir el consumo de combustibles tradicionales en más de 50.000 toneladas, alcanzando una tasa de sustitución térmica en sus hornos cercana al 22%.

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